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随着新能源汽车市场的迅猛发展，电源模组作为电动汽车的核心部件，其生产效率和产品质量直接决定了整车的性能和用户体验。为了应对市场对高效、精准、稳定生产的需求，库卡柔性系统动力总成业务部推出了高度自动化、智能化的电源模组自动装配线，自动化率高达87%，整线节拍≤120秒，大幅提升产能，降低人工成本，助力新能源汽车制造商快速响应市场需求。
电源模组自动装配线之“重”与产线发展之“需”
库卡柔性系统电源模组自动装配线主要围绕客户以下三大痛点进行革新：
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自动化效率低：通过87%的自动化率，大幅减少人工工位，提升生产效率，满足市场高需求。
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产品不良率高：引入智能视觉检测和自动化拧紧技术，确保产品质量，降低不良率。
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产能不足：生产线具备高柔性化生产能力，快速响应市场需求，支持多款产品兼容，提升产能。
四大卖点！重塑新能源电池生产格局
87%自动化率，生产效率提升显著
装配线自动化程度高达87%，整线节拍≤120秒，极大减少了人工干预，提升了生产效率，满足了市场对高产能的需求。
多款产品兼容，快速投产
生产线兼容5款不同型号的电源模组，帮助客户快速投产，显著提升经济效益，节约成本，提高投入产出比。
智能视觉检测与自动化拧紧
采用机器人搭载2D和3D视觉相机，实现精准定位和检测。拧紧工位配备多轴伺服模组，自动取钉、拧紧，并通过视觉检测确保螺钉垂直度和浮高，大幅提升生产节拍。
柔性化生产，换型简易
生产线支持半自动和自动换型，采用快换盘和机器人换型技术，手动换型设计了专用小车，减少人工搬运。对插机构增加柔性连接，压力反馈自动调节，确保插头对插到位，避免损坏。
库卡柔性电源模组自动装配线不仅提升了生产效率和产品质量，还通过智能化和柔性化设计，帮助客户应对市场快速变化的需求。生产线的高自动化率和智能化管理，为新能源汽车制造商提供了强有力的支持，助力其在激烈的市场竞争中脱颖而出。
